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lunes, 28 de marzo de 2011

Gestion Stocks. Estrategias en la gestion de inventarios.

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Cada industria enfrenta situaciones propias y características específicas en lo que se refiere a la decisión de cómo y cuándo reaprovisionar su inventario. Sin embargo, la problemática es similar en la mayoría de los casos, por lo que un ejemplo genérico nos puede ayudar a aclarar conceptos básicos y ayudarnos a decidir la mejor estrategia de reposición de inventario.


Consideremos a la compañía XYZ, la cual tiene un portafolio de 1,500 productos que ofrece al mercado nacional de manera global (es decir, no especializados para un cliente en especial) a través de una red de diez centros de distribución con cobertura en todo el país. En general, sus productos enfrentan una alta estacionalidad y una agresiva competencia, lo cual incrementa la variabilidad de la demanda y por consecuencia su dificultad para planearla.

En los últimos años, el mercado ha ido exigiendo más variedad, lo que ha forzado a la compañía XYZ a enfocarse en la innovación y generar un promedio de 20 productos nuevos por año.



Una situación como la de la compañía XYZ implica una alta complejidad en la planificación, administración y ejecución de los procesos de su cadena de suministro. Un aspecto crítico en la planificación es la decisión de cómo y cuándo reponer los inventarios en los centros de distribución. Esta definición impacta directamente los siguientes resultados de negocio: 
  • Nivel de servicio: la disponibilidad de productos en el momento en el que el cliente lo requiera (según una oferta de servicio previamente definida).
  • Inversión en inventario: La disponibilidad mal planificada genera una inversión excedente en inventario, que ademas del coste que ello conlleva, reduce la velocidad con la que el negocio convierte dicho activo en flujo.
  • Costes de operación: Una deficiente planificación de inventarios ocasiona ineficiencias en la operación de los centros de distribución pues se incurre en exceso o falta de capacidad y costes adicionales como traspasos de productos, diferencias de inventarios, tiempo extra, etc.
Planificación de inventarios

Antes de elegir una estrategia de inventarios es necesario un par de definiciones anteriores: 
  1. Punto de desvinculación de la cadena de suministro: Qué artículos se deben producir a la orden (make to order) y qué artículos se deben producir para inventario (make to stock). (Ver figura 1).
  2. Diseño de la red de distribución: En dónde se debe mantener el inventario de los productos bajo esquema make to stock.




Una vez que se han tomado estas decisiones para cada producto (qué se mantiene en inventario y en dónde), es necesario definir el mecanismo para administrar los que sigan una estrategia make to stock, es decir, el proceso de planificación de inventarios.

El proceso de planificación de inventarios forma parte de un macro proceso de planificación de la cadena de suministro. Si bien no es el único, sí es uno de los más importantes, pues el resto de los procesos de planificación (distribución, capacidades, producción, materiales) depende en gran medida de la estrategia de inventarios que se elija.



Para simplificación del ejemplo, todos los productos de la compañía XYZ son make to stock y todos se deben tener disponibles en cada uno de los diez centros de distribución. Por esto, el proceso de planificación de inventarios es crítico para mantener el negocio rentable y competitivo. Este proceso debe responder las siguientes preguntas para cada producto-centro de distribución: 
  1. ¿Cuánto inventario se debe tener?
  2. ¿Cada cuándo se tiene que reponer este inventario?
  3. ¿Cómo se debe generar el requerimiento de reposición?
Estrategias de inventarios

Para contestar las tres preguntas anteriores es necesario partir de un elemento común: el Plan de Demanda o pronóstico. Una de las razones de ser del inventario es asegurar el surtido de un producto ante una demanda incierta. A más incertidumbre, más inventario. Por lo tanto, toda estrategia de inventarios debe estar basada en un plan de demanda que exista como proceso formal dentro de la compañía.

La compañía XYZ mantiene un proceso de planificación de demanda soportado con una herramienta de tecnología de información especializada en pronósticos y con la participación de los departamentos de ventas, servicio, mercadotecnia y logística


Los productos A mantienen características de poca variabilidad e incertidumbre, por lo que mantienen errores de pronóstico bajos y son denominados productos funcionales. Los productos B mantienen un alto grado de innovación y enfrentan alto grado de incertidumbre, por lo que en promedio mantienen errores de pronóstico altos. Los productos C son completamente erráticos, principalmente por el bajo volumen y la incertidumbre en su frecuencia de desplazamiento.

Ante este escenario, la compañía XYZ debe decidir cómo utilizar el pronóstico para la definición de cuánto, cuándo y cómo manejar el inventario. En la actualidad, y debido a las herramientas de tecnología de información que soportan las operaciones de la cadena de suministro, hay dos maneras diferentes de utilizar el pronóstico para tomar decisiones de inventarios: 
  1. Tradicional (DRP): El DRP (Distribution Requirements Planning) normalmente se encuentra en el módulo de distribución de cualquier ERP y utiliza el pronóstico para calcular los máximos y mínimos a mantener de cada producto en cada centro de distribución. Este cálculo de parámetros puede ser dinámico (recalcularse todos los días) o estático (calcularse una vez cada 3 o 6 meses por fuera y alimentarlo al sistema). Los esquemas soportados por un sistema DRP son básicamente dos: Punto de pedido (con variantes de máximos y mínimos, cantidad fija, entre otras) y Frecuencia fija (se repone una cantidad fija o a un máximo cada X días).
  2. Reposición por pronóstico: Este método está soportado por tecnologías de APS (Advance Planning Systems) y utiliza el pronóstico para realizar la planificación

Aunque la reposición por pronóstico se presenta como la mejor alternativa en el mercado, tiene una gran desventaja: es 100% sensible al error del pronóstico. Imagine el exceso de inventario y los costes adicionales por planear de esta manera productos con 300% de error. Esto ocasiona una mala utilización de las capacidades de la cadena y una deficiente habilidad de responder eficientemente a las demandas inciertas.

Por otro lado, el método tradicional, aunque efectivo, tiende a sobre inventariar productos con baja incertidumbre y con bajo error de pronóstico, pues requiere un stock de seguridad para protegerse contra el tiempo de surtido. ¿Cuál es la mejor estrategia para la compañía XYZ? La respuesta debe cumplir los siguientes criterios: 
  1. Asegurar el servicio
  2. Mantener la eficiencia
  3. Ser manejable y administrable

La estrategia de la compañía XYZ debe considerar las características de la demanda de los productos y los errores de pronóstico. Los elementos de una posible estrategia que responde a los criterios expuestos anteriormente es: 
  1. Enfocar el proceso de planificación de demanda a la reducción del error de productos A, B y de introducción, dejando los productos C sólo a un pronóstico meramente matemático. Esta acción debe de tener objetivos claros de reducción de error y responsables en cada área.
  2. Utilizar el método de reposición por pronóstico para productos A y aquellos productos B con errores menores al 30%-40%.
  3. Utilizar el método tradicional para productos B con errores mayores al 40% y para productos C.
Conclusiones

La mejor estrategia de inventarios es aquella que entiende y considera las características de la demanda de los productos y su complejidad. Debido al impacto que el inventario tiene en toda la cadena, este debe ser un proceso crítico de negocio que asegure un mantenimiento adecuado de los sistemas que lo administran.

Una compañía como la XYZ requiere de herramientas de tecnología que le ayuden a soportar la gran complejidad de administrar 1,500 productos en 10 centros de distribución con características de alta incertidumbre y un alto índice de introducción de nuevos productos.

Finalmente, el fin del proceso de planificación de inventario debe ser, como el de la cadena de suministro, maximizar el servicio al cliente optimizando los recursos y capacidades que la empresa dedica para ello. Una definición correcta de la estrategia de inventarios es un elemento clave para el logro de dichos objetivos.

viernes, 25 de marzo de 2011

Factores que influyen en el diseño del area/proceso de picking (preparacion pedidos)

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En este artículo vamos a ver los factores que tienen una influencia importante a la hora de diseñar un área/proceso de picking (preparación de pedidos).

El correcto diseño del área/proceso de preparación de pedidos es uno de los puntos más importantes en el diseño de un almacén, ya que normalmente entre el 40-60% de los costes del almacén están asociados a la preparación de pedidos (Ver articulo Costes asociados a un centro de distribucion / almacen. Importancia de los costes de picking). Por esta razón, es importante considerar los siguientes factores:

Numero de referencias: cuanto mayor número, más complicada es la operativa y más importante es el control de la misma (tanto para mantener el stock controlado como para evitar errores que afecten al nivel de servicio deseado para nuestro clientes).

Tipología de los pedidos: cuanto mayor sea la atomización de los pedidos (mayor número de pedidos y menor número de uds/pedido) más compleja y menos productiva es la preparación. Como ejemplo, podríamos comentar, que es más sencillo preparar pedidos de cajas completas o pallets completos de unas referencias que tener que realizar un picking de unidades sueltas. Con el añadido de que cuantas menos referencias hay por pedido, mayor suele ser el ratio de metros recorridos por referencia.

Modelo de servicio ofrecido a los clientes: cuanto menor sea el plazo de entrega desde que se recibe el pedido hasta que se entrega al cliente, más compleja será la preparación.

Competitividad: está muy relacionado con el punto anterior. Normalmente en los sectores competitivos el plazo de entrega suele ir reduciéndose progresivamente y además cualquier ineficiencia en el proceso se puede traducir en costes que el mercado no va a permitir. Por lo general la mayor parte de los movimientos de mercancía en el almacén no aportan valor añadido al cliente y éste no estará dispuesto a asumir el coste de nuestras ineficiencias.

Tipología de los productos: el peso y volumen de los productos, embalajes utilizados (cajas, pallets, o cualquier otro tipo de agrupación) así como las características especiales de almacenamiento, valor económico.. . Esto afecta al equipamiento adecuado para mover la mercancía y es un factor importantísimo a considerar si se quiere mantener una ergonomía aceptable y no incumplir ninguna normativa. Las características de almacenamiento (temperatura controlada, zonas aisladas para mercancía incompatible o peligrosa…) o el valor económico (zonas de almacenamiento seguro, cerrado bajo llave) pueden obligar a considerar zonas independientes para determinados tipos de productos.

Zonificación de productos: necesidad de zonificar el área de preparación en función de:
Catálogo de productos/catálogo de proveedores o familias de productos. Esto además de acelerar los proceso de ubicación (ya que todas las referencias recibidas de un proveedor están cercanas) también puede acelerar la preparación en determinadas tipologías de pedidos.
Compatibilidad: como comentamos en la tipología de los productos, algunos productos pueden no ser compatibles para ser almacenados conjuntamente (Alimentación y droguería)
Complementariedad: en el caso de referencias que pertenezcan a un kit de montaje y siempre salgan de forma conjunta.
Rotación ABC de líneas de salida: es la segmentación más común, que consiste en aplicar la ley de pareto para poner las referencias con más líneas de salida juntas y así minimizar recorridos durante la preparación. Ver artículo Segmentacion ABC y la ley de Pareto
Tamaño y peso del producto: como vimos también en la tipología del producto. Esto puede ser necesario para formar cargas estables (que permitan optimizar mejor el volumen) y que los productos pesados no estén encima de productos ligeros para no provocar daños.
Según necesidades de los clientes: por ejemplo realizar una preparación que facilite luego la reposición en un punto de venta.

Tipo de rotación y trazabilidad: FIFO, LIFO, FEFO…el tener que manejar fechas de caducidad, mantener un orden establecido en la preparación o estar obligados a tener un control de trazabilidad por lotes, nos puede obligar a tener que colocar los productos de una determinada forma o a considerar determinadas tecnologías para poder garantizar la trazabilidad de una forma fiable.

Unidad de Carga/transporte: no hay que olvidar que lo que se trata es de obtener un coste integral a la hora de suministrar los productos y esto puede obligar a acondicionarlos o prepararlos de una forma, que aunque no sea la más eficiente desde el punto de vista del almacén si lo es teniendo en cuenta los costes integrales.

Espacio disponible: no siempre se parte de un plano en blanco para diseñar un almacén y su área de preparación de pedidos. Normalmente se dispone de una nave ya construida con sus limitaciones (m2, columnas, alturas…) e incluso si se parte desde cero (construcción de un nuevo almacén) existen limitaciones derivadas del coste del m2, de las parcelas disponibles, limitaciones legales sobre la altura y la superficie construible…

Acerca de LRM Consultoría Logistica:
LRM es una consultoría especializada en logística que ofrece soluciones personalizadas que se adapten a las necesidades específicas de sus clientes, manteniendo siempre una visión integral de la cadena logística, y optimizando el coste global de la operativa. Sus principales servicios son:
Consultoría logística integral
Gestión de proyectos
Consultoría e implantación de sistemas.
Ingenieria
Externalización
Formación

lunes, 21 de marzo de 2011

Segmentacion ABC y la ley de Pareto.

En Logística, es habitual hablar de infinidad de tipos de segmentaciones ABC (a veces llamada simplemente AC): ABC de entradas, ABC de Stock, ABC de salidas, de clientes, de roturas...que dicho así, no da mucha información. En este artículo vamos a tratar de aclarar que es una segmentación ABC y como se realiza.


Una segmentación ABC es una herramienta que nos sirve para centrarnos en lo que  es más importante. Realmente es una aplicación de la ley de Pareto, o la ley 80/20.  Esta ley dice que el "20% de algo siempre es responsable del 80% de los resultados"  es decir que el 20% de algo es esencial y el 80% es trivial.  Por ejemplo, si hablamos de ventas, el 20% de los productos, representan el 80% de las ventas y el otro 80% solo representa el 20% de las ventas. Por tanto ese primer 20%  de productos son los que deberían ser más importantes para la empresa.  Esta ley se basa en un conocimiento empírico y no siempre se cumple con exactitud. A veces no es 80/20 y es 80/30...depende de cada caso en particular, pero siempre hay un "poco" que representa un "mucho"

En el caso de una segmentación ABC, lo que se suele hacer es, definir como:
Clase A: es el % de ese algo (ej: productos) que representa el 80% de los resultados (ej: ventas)
Clase B:  es el % de ese algo (productos), sin considerar la clase A,  que representa el 15%  de los resultados restante (ventas)
Clase C:  el resto de % de ese algo (productos) sin considerar las clases A y B que representara el resultado restante: el 5%.
Cuando hablamos de segmentación AC lo que se suele considerar es que la clace C es el conjunto de la clase B y C anterior. Es decir, A representa el 80% de la venta y C el 20% (ley 80/20).

Remarcar, que el ABC se realiza siempre considerando un determinado periodo. Por ejemplo, puedo hacer un ABC de ventas cada 6 meses donde compruebo cuales fueron los productos A, B y C en ese periodo (la clasificacion puede variar si consideramos un periodo anterior o posterior). El ABC tiene por tanto un periodo asociado.

Más adelante, mostraremos en un video/screencast como se realiza esto con ayuda de Excel a la vez que lo explicamos de una forma más aplicada, pero de momento vamos a ver algunas aplicaciones:

Compras:
En compras se utiliza mucho el ABC de referencias / valor de compra (cantidad comprada en el periodo por el coste unitario)
Referencias A: representaran las referencias que suponen el 80% del valor (€) total comprado. Estás referencias son en las que se tiene que focalizar el departamento de compras, ya que son pocas referencias (en torno al 20%) y cualquier acción que haga sobre ellas tendrá un impacto muy importante en el resultado de compras.  Lo normal es tratar de negociar muy bien los precios, intentar tener poco stocks de estas referencias (tener mucho supondría tener mucho dinero inmovilidado), buscar colaboraciones con los proveedores para tratar de disminuir el coste integral...
Referencias B: representan el 15% del valor y aunque no son tan importantes como las A, hay que tratar de controlarlas. Por ejemplo, estableciendo una frecuencia de pedidos adecuada,  haciendo una negociación con proveedores con una frecuencia más baja que con las referencias A...
Referencias C: son las llamadas "comodities" representan solo el 5% del valor. El departamento de compras se despreocupa, asocia un stock mínimo y el sistema te avisa cuando llegas para realizar el pedido.
 Otro ABC que utiliza compras es un ABC de proveedores, donde podría verse que el 80% de los problemas de calidad o las incidencias son producidas por un 20% de los proveedores. En algunas empresas esto se conoce como el "ranking de proveedores"

Gestión de inventarios:

Por ejemplo un ABC de stocks (tanto en dinero como en cobertura), definiento que referencias son las que más dinero "inmovilizan" o que referencias son las que más cobertura tienen(dias de inventario). Muchas veces lo que se suele hacer son Matrices ABC (cuando son matrices suele ser AC) que es lo que también se llama ABC cruzado. En definitiva lo que se hace es cruzar los resultados de dos ABC para obtener unos cuadrantes e implantar diferentes estrategias para cada cuadrante. Por ejemplo, una referencia que es AA, A en cobertura (tiene una cobertura muy alta) y A en valor del stock, requiere una estrategia urgente para bajar los dias de inventario de esa referencia ya que tenemos mucho más de lo que necesitamos y su stock es muy caro.

 En gestión de inventarios se utilizan otros ABC cruzados para definir estrategias, en función del valor y la variabilidad de la demanda, o entre la rotación de la referencia y la variablidad de la demanda, pero esto lo dejaremos para un segundo artículo.

Almacén:

También puede utilizar bastantes tipos de ABC, pero el más importante es el ABC de acumulado de lineas de salida (picking) por referencia. Este suele ser el más importante porque la mayor parte de los costes de un almacén (en torno al 40-45%) suele estar en las tareas de preparación de pedidos. En la preparación de pedidos, el "cost-driver" es la línea de picking, que es la que obliga a hacer un recorrido para coger una cantidad. Es mucho más costoso ir 100 veces al dia a coger una unidad de una referencia que ir 2 veces a coger 50, por eso se utiliza las líneas y no las unidades. Cuando se tienen muchas referencias es fundamental definir un ABC de manera que:
Las referencias A que producen el 80% de las lineas de salida esten en lugares de rápida y  fácil (ergonomia) accesibilidad. (Por ejemplo, estanterias dinámicas con Pick-to-light)
Las referencias B, accesibilidad media.
Las referencias C, suelen ser un número muy alto de referencias que solo produce el 5% de las salidas y que se suelen poner en una zona a parte, con estanterías convencionales de picking (minimizando la inversión) y donde lo que se suele buscar es minimizar el espacio ocupado

viernes, 18 de marzo de 2011

Tendencias en empaque y embalaje

armada2.jpg (400×300)En la actualidad, 75% de los productos terminados requieren envase. De éstos, 90% son utilizados para alimentos y bebidas, lo que convierte a estas dos ramas en referentes para el desarrollo de empaques.
En México se fabrican anualmente 8,500,000 toneladas de envases; se distribuyen de la siguiente manera: vidrio, 38%; papel y cartón, 26%; plástico, 16%; madera, 14%; metal, 6%. El valor comercial de esta industria es de aproximadamente 490 mdp.

Por: Luis Castro

De acuerdo con la Asociación Mexicana de Envase y Embalaje (AMEE), en la actualidad se puede hablar de tres factores que determinan la tendencia en los empaques:

Sustentabilidad. Las empresas buscan reducir el impacto ambiental de los empaques con un menor consumo energético, desde la producción de la materia prima hasta la disposición final del envase. Esto no es sólo con un fin ambiental, sino también como un elemento crítico de competitividad, pues el objetivo es que haya un balance entre eficiencia, funcionalidad y costo.
Mercadotecnia. El envase es un elemento fundamental en la experiencia que el consumidor tiene con el producto desde su elección en el punto de venta, compra, transporte y almacenamiento, hasta su disposición final. Por tal motivo, el éxito o fracaso de un producto también depende de la imagen que presente y el confort que el diseño ofrezca.
Conveniencia. Los cambios en los estilos de vida, la nueva geografía, el aumento de la población urbana, la composición de las familias, los cambios en los ámbitos laborales y la conciencia que se ha tomado respecto a la salud ha afectado las características de los productos y, por ende, de los empaques.
“Cada día se busca conservar mejor los alimentos. Es justo ahí donde el envase juega un papel fundamental con novedosos diseños y materiales; también se busca economizar y conservar la frescura del producto y darle una solución al usuario”, explica Jorge Martínez, director general de la AMEE.

Edith Ponce Alquicira, investigadora del Departamento de Biotecnología de la Universidad Autónoma Metropolitana (UAM), campus Iztapalapa, señala que el desarrollo de los empaques debe garantizar no sólo la protección del producto frente al medio ambiente, sino aspectos de inocuidad y seguridad alimentaria, brindar información al consumidor acerca de la composición del alimento, de la marca o la forma de consumo, así como poseer un diseño atractivo que haga la diferencia.

Activos e inteligentes

El calentamiento global y los elevados índices de contaminación llevaron a la industria del envase a desarrollar iniciativas que contrarresten estos problemas. La idea es alcanzar la optimización de materiales, uso de energía, generación de desechos y reaprovechamiento de los mismos.

Arturo Dávila Villarreal, representante de Sustenta, Compromiso Empresarial para el Manejo Integral de los Residuos Sólidos, comenta que los envases sustentables son aquéllos que tienen por finalidad optimizar recursos y minimizar los desechos en el ciclo de vida de los productos.

Guillermo J. Román, investigador del Instituto Politécnico Nacional (IPN), considera que para que un empaque sea sustentable debe trabajarse con ecodiseño. Este concepto permite seleccionar materiales con bajo impacto, reducir su cantidad y optimizar procesos y sistemas de distribución.

José Martínez, director de la Oficina para Latinoamérica de Packaging Machinery Manufacturers Institute (PMMI), agrega que existe una tendencia clara a criticar el envase, en el sentido de considerar si es o no basura, ya que los desacuerdos en lo que respecta a este tema son constantes.

De acuerdo con Ponce Alquicira, una de las principales tendencias en la evolución de la industria del empaque tiene que ver con el desarrollo de materiales biodegradables, debido, además de los factores de protección al ambiente, al incremento y variabilidad de los costos del petróleo y a la reducción de las reservas probadas de este recurso.

“Científicos e industriales se han dado a la tarea de desarrollar materiales de empaque que sustituyan a las películas plásticas, mediante el uso de biopolímeros procedentes de recursos renovables. Los materiales de película pueden ser polisacáridos como el almidón y quitosano (elemento que se encuentra en caparazones de crustáceos), así como de celulosa o sus derivados, o bien, elaborados con proteínas como la caseína, proteínas de suero de leche, colágeno, gluten y zeína. Otros materiales de empaque son los polímeros naturales o bioplásticos como el ácido poliláctico (PLA), el polihidroxialcanoato (PHA) y el polihidroxibutirato (PHB), obtenidos por fermentación microbiana con microorganismos silvestres o con microorganismos modificados genéticamente”, explica Ponce.

Dolores Vidales expone que en México se cuenta ya con 300 opciones de envases biodegradables, por ejemplo, para alimento, sustitutos de bolsas de plástico, vasos y platos desechables.

Sin embargo, el director general de la AMEE agrega que respecto al tema de los biodegradables existe una discusión, debido a que algunos productos que parten de materiales renovables, como los almidones o el maíz, a veces consumen más energía que los de otro tipo, lo cual no se ha evaluado.

Otra de las tendencias dentro de la industria del envase se refiere a los empaques activos, con aplicaciones destinadas a darles mayor funcionalidad. A decir de Ponce Alquicira, el concepto de empaque tradicional se ha transformado hacia el de empaques activos mediante la incorporación de antioxidantes, enzimas, saborizantes, nutraceúticos y agentes antimicrobianos, además de absorventes de oxígeno y humedad, entre otros.

“El concepto de empaque activo abarca una gran gama de posibilidades, todas ellas con el objetivo de incrementar la vida en anaquel, protegiéndolo directamente contra los agentes responsables de la alteración como la rancidez, decoloración y desarrollo microbiano. Una ventaja del uso de empaques activos es que permiten reducir y eliminar por completo la necesidad de la adición directa de conservadores en la formulación de alimentos, posibilitando la elaboración de productos denominados 'etiqueta limpia' por su bajo o nulo contenido de conservadores”, explica la investigadora de la UAM.

Uno de los conceptos más utilizados es el de envases inteligentes; éstos se clasifican de acuerdo con sus propiedades, componentes o material del empaque. Esencialmente se busca generar indicadores de tiempo-temperatura, calidad microbiológica y niveles de oxígeno o dióxido de carbono. “Ya existen envases que al momento de abrirlos se enfrían o calientan solos, por lo que ya no es necesario el microondas. La patente es italiana y se están comercializando en el país”, señala el director de PMMI.

Otra una nueva tendencia es la que tiene que ver con la nanotecnología. Ésta suele utilizarse en equipos especiales que pueden leer la textura de un envase, almacenar la información y detectar datos como el número de lote.

Vidales asegura que hoy en día se trabaja en la implementación de chips que permitirán una comunicación con el envase, es decir, el chip podrá indicarle al consumidor la caducidad del producto, la forma de uso y darle recomendaciones sobre el contenido. También podrían dar al cliente indicaciones sobre la apertura del envase, entre otras cosas.

“Definir los elementos que construyen un buen envase nos hace pensar en todo lo que está detrás de esa botella, de esa lata o de esa caja que cotidianamente compramos. Pensamos en el color, tamaño y, por supuesto, la marca como los principales elementos que deben integrar el diseño de un empaque”, puntualiza Alfonso Núñez, director de Arte de la agencia de publicidad Delta Group.

La elección del color tiene mucha importancia en el diseño de un empaque, pues en gran medida es el responsable de que se logre la diferenciación entre marcas de una misma categoría y la construcción de su identidad.

“Un elemento importante en el mercado de las bebidas tiene que ver con el clima del país o la región donde se distribuya el producto.

Por ejemplo, en los lugares calientes las presentaciones tienden a ser de mayor tamaño, por lo que no es imposible imaginar que para 2010 existan presentaciones de refresco de cinco litros debido al cambio climático”, agrega Nuñez.

En el país ya es reconocido el esfuerzo de innovación en envases, y muestra de ello es el certamen Envase y embalaje estelar. La premiación se realiza cada año durante Expo Pack y las bases para participar se encuentran disponibles en www.amee.org.mx.

Cabe resaltar que la amee incorporó el año pasado los premios al Envase Ecológico que promueve e incentiva la conservación del medio ambiente y Envase para Exportación.

NO ES 'LATA' INNOVAR
“La competitividad de un país depende de la capacidad de su industria para innovar”, afirma de manera contundente Roberto Fernández, director de Ingeniería y Proyectos de Grupo Jumex, firma que destina a la innovación en productos y procesos 2.5% de su facturación.

Para la elaboración del más reciente de sus desarrollos, la 'latabotella', la empresa invirtió cerca de 20 mdd. El envase tuvo un periodo de preparación de dos años antes de salir al mercado.

Su proceso de desarrollo tuvo un primer esbozo al encontrar en Europa algunos ejemplos de cómo podría hacerse una 'latabotella', principalmente en países como Alemania y España, aunque el diseño final es 100% mexicano.

Fernández afirma que la empresa le ha apostado a la lata como envase, por ser uno de los mejores empaques que se le pueden ofrecer al consumidor, debido a la propiedad per se que posee, como la conservación del producto y la resistencia. “De ahí nació la idea de poder crear e innovar una lata que pudiera abrirse, cerrarse y utilizar un material como el acero, el cual, si bien tienes ciertas restricciones, se adecuó al diseño original que teníamos planeado”, menciona Fernández.

TECNOLOGÍA DE IMPORTACIÓN
A nivel internacional son tres los países punteros en maquinaria para envasado: Estados Unidos (EU), Italia y Alemania. Sin embargo, países como España, Japón, China y Brasil han visto crecer su rebanada de pastel.

De acuerdo con la Confederation of Packaging Machinery Associations (Copama), organismo que agrupa a las distintas asociaciones de maquinaria a nivel mundial, los equipos que producen países como Japón y eu es para sus propios mercados, mientras que Alemania e Italia cubren cerca de 66% del comercio internacional.

México importa aproximadamente 480 mdd en maquinaria para envase y embalaje, de los cuales 25% provienen de fabricantes estadounidenses, 25% de empresas italianas, y el resto de España, Japón, Alemania y Francia.

El país importa 80% de la tecnología que utiliza para empacar producto y además es uno de los principales compradores de de equipo de EU. La industria del empaque está buscando características específicas en la nueva maquinaria, sobre todo eficiencia en el uso de energía.

También busca diseños modulares y máquinas que puedan ser flexibles, pues hay que recordar que las empresas buscan  fabricar más de un producto o empaque en una misma línea de producción. Otra característica ideal es el aumento de la velocidad y la eficiencia; es decir, cambiar los dispositivos que eran neumáticos por electromecánicos y flexibles, que se adapten a cada necesidad de envasado.

“Se está buscando también automatizar tareas, por ejemplo, de inspección, donde no se tenga que ocupar a una persona para que revise defectos, sino que, a través de la automatización, estas tareas se den por sentadas”, agrega Martínez.

Edgar A. Jürgensen, director general de Krones México, firma que ofrece sistemas, máquinas y soluciones para la industria del envasado y embalaje, indica que las grandes compañías necesitan contar con una solución integral de tecnologías provenientes de diferentes países.

Menciona que la pequeña y mediana empresa (pyme) está entendiendo cada día más la ventaja que le brinda frente a la competencia el contar con una solución completa e integral, en lugar de ocupar varios módulos para un mismo proceso fabril.

“Antes, al adquirir una máquina no era factible hacer un producto diferente al que estaba destinado el equipo. Hoy se pueden manufacturar empaques diversos, ya que el mercado así lo demanda, y se puede pedir a los fabricantes máquinas que les den la oportunidad de trabajar en diversas presentaciones de envases, pues las marcas quieren ganar un lugar en el mercado”, explica el directivo de Krones.

La Asociación Italiana de Fabricantes de Maquinaria para Envase y Embalaje (UCIMA, por sus siglas en italiano), en voz de su representante Guido Corbella, menciona que los fabricantes italianos de equipo y tecnología para envases consideran a este país como su octavo mercado más importante, ya que representa 5.7% de sus exportaciones.

Por su parte, Isidre Puigdemasa, representante de la Asociación Española de Maquinaria para Envase, Embalaje, Embotellado, Cartonaje y su Grafismo (Amec), revela que México se ha convertido en el segundo país que importa más maquinaria española para la industria del envase, después de Francia.

“EU siempre ha sido líder en codificación; así es con cada país, cada uno se enfoca a ciertos segmentos a los que sirve, de hecho, para muchas empresas grandes somos complementarios. En este momento las diversas agrupaciones a nivel internacional nos estamos preparando para hacerle frente a un mercado más abierto en cuanto a compatibilidad entre equipos”, explica Martínez.

México tiene un importante liderazgo dentro de la industria del empaque y embalaje, sin embargo, los retos que debe enfrentar incluyen el desabasto de materias primas básicas, el combate a la piratería y la sustentabilidad.

“El desarrollo de nuevas soluciones van enfocadas al mercado de productos naturales de salud, belleza y cosmética. Una nueva tendencia en cuanto a un nuevo tipo de consumidor debe ser el objetivo. Tiene como acrónimo 'Lohas', que quiere decir Lifestyle of Health and Sustainability, es el tipo de consumidor que va a exigir productos que puedan ser reciclables y amigables con el ambiente, pero además que sean saludables”, concluye Martínez.

lunes, 14 de marzo de 2011

Mercado de 'liners' crece en México

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El combate a la piratería, garantizar un envasado de origen, evitar fugas y alargar la vida de los productos ha provocado que grandes cadenas de supermercados y tiendas de autoservicio, exijan a sus proveedores garantías de seguridad sobre los productos que fabrican y distribuyen.


Los liners de inducción o sellos de aluminio que se colocan adheridos a la apertura de un envase y luego son cubiertos por la tapa del mismo, son componentes pequeños; sin embargo, su función es triple, pues la hermeticidad que producen es garantía de frescura; autentifican integridad y, como agregado interesante, se constituyen en un medio para las comunicaciones gráficas.

Atendiendo a todas estas bondades el mercado mexicano de los liners de inducción ha experimentado un considerable crecimiento en los últimos años, pues más empresas se han sumado a esta tendencia de seguridad y garantía, transmitiéndole ese plus a todos su productos.

Selig Sealing Products, es el fabricante más grande del mundo de liners de inducción con sede principal en Illinois, EU, además es una de las cuatro empresas con presencia en el mercado mexicano de sellos de aluminio.

Para los representantes de Selig Sealing Products, ubicados en el Stand 5910 de la Expo Pack México 2008, el mercado de los liners de inducción se encuentra prácticamente virgen en la República Mexicana, por lo que lo perciben como una oportunidad valiosa para realizar negocios ante un panorama industrial que requiere frescura y protección para los envases y empaques en los que comercializan sus productos.

Fuente: CNNExpansion

viernes, 11 de marzo de 2011

Pyme aprende a comprar como grande

Si estás teniendo problemas con tus proveedores, contrataciones de servicios y recibo de mercancía, seguramente algo no está funcionando en tu cadena de abastecimiento y si no haces algo por remediarlo podrías poner en riesgo el crecimiento de tu empresa.

Por Diana Fernández

"La cadena de abastecimiento es fundamental para las pequeñas y medianas empresas que están compitiendo en el mercado, ya que de esto depende su capacidad para atender la demanda de los clientes", dijo el asesor de Enterpricing, Daniel Rynik.

Como la capacidad de negociación de las empresas depende de lo que estas compran, dicho proceso de contratación de productos o servicios siempre debe ser evaluado por el directivo de la organización para que la compañía se mantenga en constante crecimiento, afirmó.

Por ejemplo, si una empresa fabricante de muebles se quedara sin materia prima por causa del incumplimiento de su proveedor, seguramente tendría que retrasar la entrega del producto a la tienda de retail que funciona como punto de distribución de la mercancía; dicha situación podría poner en riesgo la relación la relación comercial de la pequeña empresa y hacerle perder 

"Mediante la mejora de los procesos de compra las pequeñas empresas podrán obtener mejores contratos de negocio para llevar sus productos a otros mercados como los extranjeros y convertirse así en exportadores", indicó el experto.

Una muestra de la importancia que le dan los pequeños negocios en Latinoamérica a este proceso de negocio, es que la cadena de suministro es percibida, principalmente, como una ventaja competitiva y un método para asegurar la calidad, detalló el estudio ‘Latin America Business Monitor' realizado por  la empresa de logística UPS, para las pequeñas y medianas empresas latinoamericanas.

Los costos de logística de las Pymes en México, pueden llegar a representar hasta 30% de sus ventas, mientras que en el resto de América Latina, dicho gasto ascienden a 24%, con respecto al valor de un producto, datos del Banco Mundial. 

El 15% de los 810 directivos indagados en el estudio, afirmaron que una de las estrategias para aumentar las ganancias es la optimización de la cadena de suministro, de esta forma esperan reducir los costos de operación y explorar nuevos mercados.

La reducción de costos por transporte y distribución es el principal cambio en la cadena de suministros que las pymes esperan lograr, ya que 4 de cada 10 de estos negocios afirmaron que en el 2010 experimentaron un aumento en los tiempos de entrega a clientes y en la carga de papeleo de aduanas, precisó la empresa de logística por medio de la encuesta elaborada en noviembre de 2010.

Para que las compras de tu empresa no se vean afectadas y pierdas competitividad, sigue los pasos que recomiendan el experto y UPS. 

- Simplificar los procesos de compra y contratación de servicios.

- Colaboración entre socios comerciales.

- Servir al cliente.

- Dominio de los procesos.

- Estrategia de cadena.

- Apóyate en la tecnología.

Fuente: CNNExpansion

miércoles, 9 de marzo de 2011

El bullwhip y el Juego de la Cervezall

Se está hablando mucho estos meses sobre la crisis de la construcción en España. Hemos pasado de una situación de "boom inmobiliario" con continuas y desorbitadas subidas de precios, a una situación de crisis total donde se pueden llegar a tambalear las estructuras de las principales entidades financieras del país. Pero la pregunta pertinente sería ¿existió alguna vez una demanda tan grande de viviendas que requiriera cubrirse con la construcción de pisos por doquier? ¿o fue quizás el ánimo de lucro de los constructores y oportunistas lo que alimentó y generó una demanda ficticia a unos precios inalcanzables pero que en realidad nunca existió?

Si como parece ser, la demanda real de viviendas en esas condiciones no ha existido nunca como algunos pensaron, estamos simplemente ante una situación que los profesionales de las Cadenas de Suministro ya conocen, y han sufrido en sus carnes, llamada “efecto látigo de toro” o lo que es lo mismo en inglés, “bullwhip effect”. Algo parecido ha sucedido ya en distintas ocasiones en diferentes mercados, la más reciente, la famosa burbuja de Internet de año 2000, época en la cual todo el mundo creyó que la demanda de comercio electrónico se dispararía de forma casi exponencial, y que finamente no ocurrió. El mundo entero no comenzó a comprar en la Web de manera desaforada de un día para otro y las enormes inversiones que habían realizado las tecnológicas, las empresas “puntocom” y el capital riesgo provocaron una crisis de capacidad de recursos frente a demanda baja o inexistente que llevó al sector a vivir su “efecto látigo de toro”.



La gran cuestión es que, si esto es así, si el “bullwhip” es conocido para los que hemos sufrido ya sus perniciosos efectos en otros sectores, ¿cómo es posible que este país, y otros allende los mares, se hayan metido en un autentico problema, sin solución a corto plazo, desconociendo sus catastróficas consecuencias? ¿Cómo lo han podido permitir unos y otros, políticos, financieros y constructoras, sabiendo lo perniciosos resultados de una situación como la que ahora vivimos?

Aunque pueda parecerlo, no hay una respuesta fácil a estas cuestiones y si muchas teorías sobre como actuar en una situación como esta. Los especialistas en Cadena de Suministro utilizamos desde hace ya algunos años un juego muy popular que se llama “el Juego de la Cerveza”, que trata de reproducir una situación de demanda y suministro entre una tienda de barrio, un distribuidor de cerveza y una fábrica. La historia, de manera abreviada, trascurre así. Un buen día, el dueño de la tienda que vende normalmente 4 cajas completas a la semana de “Cerveza de los Enamorados”, ve con sorpresa que los clientes, chicos jóvenes que acuden a su tienda, compran más botellas de esta marca de cerveza y que el stock de cajas que guarda habitualmente en su patio, baja de manera desacostumbrada. Como su distribuidor, al que ni siquiera conoce, habitualmente tarda en servirle el pedido 4 semanas y ante la merma ocurrida en su stock, opta por protegerse y esa semana, le pide al hombre de la furgoneta que le traiga un pedido de 8 cajas. Pero a la semana siguiente, las ventas de cerveza se mantienen igual de altas y el hombre de la furgoneta solo le entrega 4 cajas (las pedidas hace 4 semanas), lo cual le pone más nervioso, por lo que en previsión de quedarse sin “Cerveza de los Enamorados”, le hace un nuevo pedido de 12 cajas. Según pasan las semanas, la tienda se queda sin stock, se pierden ventas y el tendero piensa que ese maldito distribuidor, al que ni siquiera conoce, está pasando de él, por lo que en la semana 8 le llega a pedir 24 cajas de cerveza. Por cierto, hace unos días, el tendero se enteró de que hay un nuevo anuncio en la televisión con una cancioncilla que menciona en su estribillo la “Cerveza de los Enamorados” y eso podría explicar el aumento de la demanda. Pero el distribuidor sigue sin darle lo que él necesita.

El distribuidor, ha notado que, de un tiempo a esta parte, las tiendas le piden más cajas de cerveza de lo habitual, concretamente de la marca “Cerveza de los Enamorados”. Él no mide su stock en cajas, pues trabaja con gruesas, que es la cantidad de cajas que caben en una furgoneta. Ante el aumento de demanda y dado que su stock casi se ha agotado, en la semana 6 le hace al fabricante un pedido de 20 gruesas. El distribuidor sabe que normalmente el fabricante tarda en entregarle los pedidos 4 semanas y que hace dos semanas, la fábrica ha empezado a producir más, pero ante el nerviosismo creciente de de las tiendas, en la semana 8 pide 30 gruesas.

El director de distribución y marketing de la “Cerveza de los Enamorados” ha sido contratado hace 4 meses y para él, este es un producto más que tarda 2 semanas en fabricar. En la semana 6, los pedidos de esa cerveza se elevaron espectacularmente, pasando de 4 gruesas por semana a 40 gruesas, pero la fábrica reaccionó inmediatamente aumentando la capacidad de producción y contratando personas para más turnos de trabajo. En la semana 16, la fábrica consiguió (¡por fin!) cumplir con todos los pedidos, pero a partir de la semana 17 los pedidos fueron tan solo de 19 gruesas y en la semana 18…¡ya no hubo más pedidos!!!! En la semana 19, el fabricante tenía ya un stock de 100 gruesas. ¿Qué había ocurrido? ¿Cómo es que la gente había dejado de comprar súbitamente la “Cerveza de los Enamorados”?

Recuerden que en esta historia, los actores participantes en esta Cadena de Suministro no se conocían entre ellos. Por lo que el director de distribución y marketing de la “Cerveza de los Enamorados”, a punto de ser despedido, se fue a ver al desesperado distribuidor, que ya tenía en su almacén un stock de 220 gruesas y hacia 2 meses que no recibía pedidos de las tiendas. Ante la grave situación, ambos llegaron a la conclusión de que la demanda había crecido enormemente y luego había desaparecido de repente, ya que los clientes se habían cansado del producto. Continuando con sus pesquisas, el fabricante y el distribuidor se fueron a ver al dueño de la tienda, al que encontraron desesperado en su patio contando las 93 cajas que tenía de stock. Hasta dentro de 10 semanas no volvería a realizar un pedido de la “Cerveza de los Enamorados”. Ante las preguntas de los otros dos sobre el comportamiento extraño de la demanda, el tendero contestó: “la demanda nunca creció de forma descomunal, ni frenó de golpe como decís, pues yo sigo vendiendo ocho cajas de “Cerveza de los Enamorados” a la semana”. ¿Entonces qué había ocurrido?


Este tipo de comportamiento fue descrito por Peter Senge en su libro La Quinta Disciplina que aborda el comportamiento sistémico que tiene lugar en las organizaciones y sus procesos. En muchas ocasiones, no somos capaces de comprender en que tipo de estructura estamos inmersos, llevando nosotros mismos el sistema a la crisis, basándonos tan solo en nuestros objetivos. Por ello, no deberíamos concentrarnos solo en nuestras decisiones, sin dejar de pensar cómo éstas pueden afectar a los demás miembros del sistema. Los actores del proceso, deberían de eliminar las inestabilidades entendiendo como se crean, buscando nuevos modos de pensar y gestionando la Cadena de Suministro en la que estén involucrados. En el Juego de la Cerveza solo hay una decisión a tomar en cada momento: cuánta cerveza pedir cada semana, pero teniendo en consideración la que ya se ha pedido (y en algún momento llegará) y cómo ha variado la demanda. Además, los jugadores no deberían ser presos del pánico, deberían tener disciplina y pensar que el triunfo de uno, depende de triunfo de los demás que forman el sistema.

Volviendo al caso de la construcción en España, puede parecer una situación mucho más compleja que la de la “Cerveza de los Enamorados”, pero quizás no lo sea tanto. Habría que analizar primero la demanda total de viviendas y que elementos la componen. En primer lugar está la demanda especulativa, es decir aquella demanda de inversionistas que no pensaban nunca ocupar las viviendas, pero aprovechando el precio de dinero, han invertido comprando inmuebles. En segundo lugar hay que considerar la demanda oportunista, que es la generada por aquellos compradores que no pensaban cambiar de vivienda, pero que dado el precio del dinero y la subida de precio de sus pisos viejos, compraron y se mudaron de casa para mejorar. Y por último, existe la demanda real, que es la demanda de aquellos que necesitan una casa para vivir, ya sea para emanciparse, por crecimiento de la familia o cambio de residencia, independientemente de las condiciones del mercado.

La cuestión fundamental en estos momentos por las que estamos pasando en España, es que la demanda de viviendas ha caído en picado. ¡Pero es que la demanda real, nunca creció como algunos pensaron! Se disparó la demanda especulativa y la oportunista y eso motivó la construcción de miles de viviendas que ahora están en stock y nadie va a comprar. Todos los actores del sistema (el sector de la construcción, los bancos y los especuladores) se comportaron tratando de optimizar su parte, sin darse cuenta que ellos mismos, estaban provocando el efecto perturbador en el sistema, el "bullwhip", y nadie quiso mirar más allá, como en el “Juego de la Cerveza”.

¿Y ahora qué? Pues para desgracia de aquellos que están en el sector o se han visto salpicados por este tema, solo quedan dos opciones. La primera es aumentar la demanda real para disminuir lo antes posible el stock (lo cual es harto difícil con las condiciones actuales) y la segunda (la más probable) es sentarse a esperar hasta que el stock desaparezca, como en el caso de nuestro "Juego de la Cerveza", lo cual pronostica que se nos vienen momentos muy difíciles para nuestra economía.

Y si estaba tan claro….¿cómo es posible que nadie fuera capaz de verlo?