Páginas

viernes, 30 de septiembre de 2011

El Picking en un almacén zonificado.

El Picking en un almacén zonificado.
La preparación se puede realizar:

  • En estanterías de almacenamiento.
  • En una zona especial para el Picking

El Picking en estanterías de almacenamiento se realiza en los casos que:

  • Las entradas sean en palet y la salida en cajas
  • Cuando la mayoría de las referencias tienen movimiento por caja
  • En los casos que se utilicen estanterías convencionales
  • Ejemplo
    • Almacén de estanterías convencionales, 6000 huecos, 200 referencias
    • Las entradas y traslados de hacen con carretillas
    • El picking se realiza a pie o con recoge pedidos.

El Picking en zonas independientes se realiza en los casos que:

  • Parte de las salidas se hagan en cajas y parte en palts y que por motivos de seguridad no resulte aconsejable trabajar en el mismo pasillo.
  • En el caso de que el almacenamiento se realice con estanterías compactas
  • Cuando se dispone de estanterías móviles y el movimiento es importantesCuando por motivos de volumen de extracción y tipologia de producto se usan equipos especializados para esta operación.

La elección de cual método utilizamos se hace en función de:

  • La cantidad de movimiento entre zonas de almacenamiento y Picking
  • En función de la distancia
  • Para evitar extracciones en altura
  • En función del volumen
  • En función de la tipologia del articulo

miércoles, 28 de septiembre de 2011

Efectos de la aplicación de las 5 S.

Efectos de la aplicación de las 5 S.
El desarrollo de las 5 S tiene varios efectos:

  • Es motivante, pues admite conocer en que situación nos encontramos en relación con el estado en que se encuentra el sistema de producción y las oficinas y fijar unos objetivos con el compromiso por parte de todos de alcanzarlos.
  • Transforma el equipo de producción hasta llevarlo a su estado ideal o de referencia, eliminando anomalías, averías y defectos y mantenerlo en el tiempo en dicho estado.
  • Transforma al propio operador de Fabricación, quien va a alcanzar mayores responsabilidades y una cualificación y preparación que antes no tenia, visionado la importancia del “ cero averías/cero defectos” así como la de su participación en todo tipo de mejoras.
Podríamos definir las 5 S como un estado ideal en el que:

  • Los materiales y útiles innecesarios se han eliminado
  • Todo se encuentra ordenado e identificado
  • Se han eliminado las fuentes de suciedad.
  • Existe un control visual mediante el cual saltan a la vista las desviaciones o fallos, y todo lo anterior se mantiene y mejora continuamente.

Si esto lo aplicamos en nuestro entorno familiar diariamente ¿ por qué no podemos hacerlo en el trabajo? Sin embargo,hasta la fecha es poco frecuente encontrarnos con fabricas/talleres/oficinas que apliquen de manera sistematizada y estandarizada las 5 S. Por eso cobra verdadera importancia su aplicación, para la que debemos crear una estrategia apropiada a cada taller/oficina. No se trata de una moda o de implantar un modelo de cultura japones, sino que es un principio básico para mejorar nuestra calidad de vida y hacer que nuestro puesto de trabajo sea un lugar donde valga la pena pasar muchas horas de nuestra vida.

Por tanto, las 5 S no son los zafarranchos de limpieza que se organizan ante la vista del consejo de administración, políticos, clientes importantes o auditores, ni una cuestión de estética, sino de funcionalidad y eficacia.

La limpieza no debe considerarse como una tarea ocasional que tradicionalmente se ejecuta en verano o cuando se programa o se produce un paro en la planta y se aprovecha para la ejecución de tareas especiales de limpieza o para realizar una limpieza a fondo. La limpieza no debe realizarse solo en esas ocasiones, sino que debe estar profundamente enraizada en los hábitos diarios de trabajo e integrarse en las tareas diarias de mantenimiento, combinando los puntos de chequeo de limpieza y mantenimiento.

La planificación de la limpieza diaria debe formar parte de un procedimiento de actuación que los empleados deben conocer y aplicar, el cual debe estructurarse de manera que contenga:

  • Un objetivo claro: el de mantener los lugares de trabajo limpios y ordenados con el fin de conseguir un mejor aprovechamiento del espacio, una mejora en la eficacia y seguridad del trabajo y en general un entorno mas cómodo y agradable.


  • Un alcance definido, que afectara a todas las unidades funcionales de la empresa


  • Unos destinatarios que, con carácter general, serán todos los trabajadores de la empresa, ya que debería se responsabilidad de cada trabajador el mantener limpio y ordenado su entorno de trabajo. El mando directo de cada área/oficina o unidad funcional sera responsable de transmitir a sus trabajadores las normas de orden y limpieza que deben cumplir y fomentar habito de trabajo en tal sentido. Deberán asimismo realizar las inspecciones periódicas de orden y limpieza de sus áreas correspondientes a través de pequeñas auditorias.


  • Unos medios materiales necesarios y puestos a disposición de los trabajadores o ubicados en lugares estratégicos a fin de facilitar las tareas encomendadas. Esos medios comprenden tanto materiales y productos a utilizar, como contenedores o recipientes donde depositar los desechos residuales y en su caso, recipiente especiales para residuos que generen riesgos específicos:tóxicos, inflamables, etc.


  • Unos métodos de limpieza encaminaos a garantizar que las operaciones de limpieza nunca generan peligros ni para el operario que las realiza ni para terceros. Se crearán normas de actuación especificas para realizar operaciones de limpieza sometidas a peligrosos productos. Complementariamente a la limpieza programada, cuando se genera una situación accidental, por ejemplo un derrame, hay que ser estricto y inflexible en su inmediata eliminación. Es un momento clave que pone en evidencia el compromiso asumido en este tema.

lunes, 26 de septiembre de 2011

¿Qué son las 5 S?

Es un programa de trabajo para talleres y oficinas que consiste en desarrollar actividades de orden/limpieza y detención de anomalías en el puesto de trabajo, que por su sencillez permiten la participación de todos a un nivel individual/grupal, mejorando el ambiente de trabajo, la seguridad de personas y equipos y la productividad.

Las 5 S son cinco principios japoneses cuyo nombre empieza por S y que van todos en la dirección de conseguir una fabrica limpia y ordenada. Estos nombres son:

  1. Seiri: ORGANIZAR Y SELECCIONAR. Se trata de organizar todo separar lo que sirve de lo que no sirve y clasificar esto ultimo por otro lado, aprovechamos la organización para establecer normas que nos permitan trabajar en los equipos/maquinas sin sobresaltos. Nuestra meta sera mantener el progreso alcanzado y elaborar planes de acción que garanticen la estabilidad y nos ayuden a mejorar.

  1. Seiton: ORDENAR. Tiramos lo que no sirve y establecemos normas de orden para cada cosa. Ademas, vamos a colocar las normas a la vista para que sean conocidas por todos y en futuro nos permitan practicar la mejora de forma permanente. Así pues, situamos los objetos/herramientas de trabajo en orden, de tal forma que sean fácilmente accesibles para sus uso, bajo el eslogan de “ un lugar para cada cosa y cada cosa en su lugar” 

  2. Seiso: LIMPIAR. Realizar la limpieza inicial con el fin de que el operador/administrativo se identifique con su puesto de trabajo y maquinas /equipos que tenga asignados. No se trata de hacer brillar las máquinas y equipos, sino de enseñar al operario/administrativo como son sus maquinas/equipos por dentro e indicarle en una operación conjunta con el responsable, donde están los focos de suciedad de su maquina/puesto. Así pues, hemos de lograr limpiar completamente el lugar de trabajo, de tal forma que no haya polvo, salpicaduras, virutas, etc. en el piso , ni en las máquinas y equipos

Posteriormente y en grupos de trabajo hay que investigar de donde proviene la suciedad y sensibilizarse con el propósito de mantener el nivel de referencia alcanzado, eliminando las fuentes de suciedad.
  1. Seiketsu: MANTENER LA LIMPIEZA. A través de gamas y controles, iniciar el establecimiento de los estándares de limpieza, aplicarles y mantener el nivel de referencia alcanzado. Así pues, esta S consiste en distinguir fácilmente una situación normal de otra anormal mediante normas sencillas y visibles para todos, así como mediante controles visuales de todo tipo( en talleres relativos a tensión de correas, presión de manómetros y niveles de aceite de engrase) 

  2. Shitsuke: RIGOR EN LA APLICACIÓN DE CONSIGNAS Y TAREAS. Realizar la auto inspección de manera cotidiana. Cualquier momento es bueno para revisar y ver como estamos, establecer las hojas de control y comenzar su aplicación, mejorar los estándares de las actividades realizadas con el fin de aumentar la fiabilidad de los medios y el buen funcionamiento de los equipos de oficinas. En definitiva, ser rigurosos y responsables para mantener el nivel de referencia alcanzado, entrenando a todos para continuar la acción con disciplina y autonomía

viernes, 23 de septiembre de 2011

Funciones del almacén

Funciones del almacén
  1. Regular los flujos entre la oferta y la demanda

  • Ventas estacionales y compras estacionales.
  • Series de fabricación grandes y salidas a clientes en lotes pequeños
  • Previsión ante variaciones erráticas en la demanda


  • Flujos de fabrica.
  • Delegación
  • Atender desde fabrica o desde un único almacén central a todos los clientes sería, en gran numero de empresas, ruinoso ademas de imposible.

  1. Requerimientos del proceso productivo: vinos, quesos, medicamentos...:

  • Productos que, por exigencias de producción y exigencias legales, necesitan tiempo de estancia en almacén antes de estar aptos para el consumo.

jueves, 22 de septiembre de 2011

El transporte de reparto o capilar

El transporte de reparto o capilar,hombre con paquete,reparto de paquete,paqueteria
El transporte de reparto o capilar es el último eslabón de la cadena de suministro. Supone colocar el producto en el punto final de consumo, acercándolo hasta los centros de consumo: híper, súper, tiendas…

Admite muchos puntos de vista y existe abundancia de literatura: aspectos medioambientales, congestión de las ciudades, costos de distribución, calidad de servicio, organización, horarios, reglamentaciones administrativas, ordenanzas municipales… y un largo etc.

Vamos a enfocar el transporte capilar bajo el ángulo de los costos y la rapidez-calidad del servicio.

  1. Tipo de vehículo empleado

El reparto se suele efectuar en furgones y furgonetas de pequeño tamaño y camiones de 2 ejes que pueden entrar hasta los puntos finales de consumo y desenvolverse por la ciudad.

  1. Medios propios-medios ajenos

Esta actividad como otras de la cadena de suministro, en determinadas ocasiones se subcontrata y en otras se efectúa con medios propios.

Las empresas que deciden seguir con medios propios a pesar de un mayor costo, lo hacen por fidelizar al cliente y porque normalmente ofrecen algún valor añadido.

Por el contrario las empresas que subcontratan este servicio, dependiendo del volumen y tipología del reparto lo hacen a través de agencias de paquetería en régimen de distribución compartida o través de repartidores autónomos que normalmente trabajan en exclusiva para la empresa.

  1. Rutas fijas- rutas variables

Cuando la empresa gestiona el servicio, con medios propios o con autónomos en exclusiva debe confeccionar las rutas de reparto. Y el tema no es sencillo porque inciden una serie de variables. Normalmente se suele trabajar con unas rutas fijas porque el repartidor conoce la ruta y los clientes, y a su vez estés le conocen a él. Este hecho provoca, si el repartidor es de la casa o autónomo es exclusiva, que se puedan prestar servicios de valor añadido tales como: efectuar el reparto a horas más convenientes para el cliente, que el repartidor pueda transmitir opiniones del cliente a la empresa, etc.

Por el contrario, equilibrar el trabajo de las rutas no es tema fácil ya que inciden elementos tales como: kilometraje, paradas, atascos, fluctuación diaria de los pedidos a entregar , altas y bajas del cliente en las rutas, fluctuaciones semanales y estacionales, etc. el problema se agudiza cuando hay primas por productividad o cuando el repartidor autónomo trabaja según un mix de un tanto diario fijo más un montaje variable en función de la productividad.

  1. Rutas urbanas- rutas provinciales

Es completamente distinto repartir en provincia o repartir en la capital. Poco tienen que ver una ruta de reparto en el centro de Madrid y una ruta de reparto en la provincia de Zamora. Varían el número de kilómetros recorridos, los atascos, etc.

miércoles, 21 de septiembre de 2011

Clases de Almacenes

Clases de Almacenes
Existen diversas clasificaciones según el punto de vista adoptado. Entre otras cabe mencionar:
  • Según la naturaleza del producto.
  • Según la función logística
  • Según las manipulaciones.
  • Según el tipo de estanterías de pallets
  • Almacenes automáticos
  • Según la naturaleza jurídica: propios o alquilados.

    1. Según la naturaleza del producto.
  • Almacén de materias primas
  • Almacén de semielaborados
  • Almacén de productos terminados
  • Almacén de piezas de recambio
  • Almacén de material auxiliar: embalajes
    1. Según la función logística
  • Almacén regulador
  • Almacén de delegación
  • Almacén plataforma
  • Almacén de depósito
    1. Según las manipulaciones.

  • Almacenes en bloque
  • Con estanterías
  • Automáticos
    1. Según el tipo de estanterías de palets
  • Estanterías convencionales
  • estanterías compactas o drive-in
  • Estanterías dinámicas
  • Estanterías Móviles
  • DIS
  • Glide- Rail
  • Estanterías Especiales


    1. Almacenes automáticos

  • De cargas ligeras:
    • Carrusel
    • Paternóster
    • Shuttle o megalift
  • Transelevadores
    • de pequeño piecerío (mini- load)
    • de palets
    • Autoportantes


      1. Según la naturaleza jurídica

    • Almacén propio
    • Almacén en régimen de alquiler
    • Almacenamiento en un operador logístico   



martes, 20 de septiembre de 2011

Las 13 características del transporte por carretera

Características del transporte por carretera

Características del transporte por carretera



  • Sector atomizado
  • Estructura de la oferta: ABC acusada
  • Genera mucho empleo
  • Flexibilidad en la oferta:

    • Desde pequeños paquetes hasta 24 Ton
    • Un vehículo adaptado a cada producto: peso, volumen, líquidos, frigoríficos
  • Gran nivel de penetración
  • Es el único medio de transporte que por sus medios puede realizar el servicio puerta a puerta.
  • Capacidad de respuesta y rapidez
  • En la corta y media distancia es el vehículo utilizado para los servicios urgentes, just in time
  • Facilidad de carga y descarga, libertad de horarios
  • Velocidad media en transporte de LD 75 km/hora (el ferrocarril no sobrepasa los 20 km/hora)
  • Programación de entregas y recogidas
  • Facilidad para el transbordo de mercancía con el ferrocarril y el marítimo: contenedores, multimodal…
  • Limitaciones
    • Por ejemplo, en los viajes de larga distancia se debe tener en cuenta la limitación de horas de conducción (8 horas que pueden equivaler a 600- 800 km/día dependiendo de carreteras y autopistas) salvo que viajen dos conductores
    • Otro ejemplo: la limitación de circulación en festivos: Francia…


Modalidades


Caben diferentes puntos de vista. En nuestro caso, para el análisis de costos, se puede decir que existen tres:

  • Transporte de larga distancia (LD)
  • Transporte de paquetería ( a traves de agencia)
  • Transporte de reparto o transporte capilar

viernes, 16 de septiembre de 2011

La preparación de pedidos

El concepto del picking

La recogida de pedidos o picking

Proviene del inglés tomar. Composición de de una unidad de carga (de suministro), a partir de varias unidades de producto (de almacenamiento o manutención).

Es la transformación de unidades de almacenaje en unidades de utilización.

Corresponde a las operaciones realizadas en un almacén para dejar a disposición del transporte los artículos solicitados.


Factores clave en la preparación de pedidos

Las referencias. El surtido.

Cantidad de artículos distintos

Las características de los artículos.

Propiedades del producto, peso, dimensiones,...

El pedido

Demanda de un cliente u orden interna o para producción. Frecuencia de demanda. 

Las líneas

Nº de referencias distintas solicitadas en un pedido

Unidades

Cantidad de bultos a preparar

Sistemas de preparación de pedidos

La preparación de pedidos se puede clasificar de la siguiente forma:

  • Por flujo de materiales
  • Por flujo de información
  • Por método de organización

Flujo de materiales

Puesta a disposición:

Estática u hombre a producto: Las cargas no se mueven hasta que el operario las recoge, al componer el pedido.

Dinámica o producto al hombre: Las cargas se mueven de su ubicación hacia la zona de composición del pedido.

Forma de movimiento:

Horizontal: picking a nivel del suelo o máximo a un primer nivel. Recomendado para alta rotación, muchas existencias, muchas referencias por pedido.
Ubicación fija.

Vertical: Picking a varios niveles. Recomendado para mucho surtido, artículos pequeños, pocas existencias de reserva. Pasillos estrechos, no permite el adelantamiento de preparadores

Tipo de recogida:

Manual: Es el hombre el que recoge el producto.

Automático: Una máquina compone el pedido.

jueves, 15 de septiembre de 2011

Cuáles son las fases para el diseño de un almacén

Fases para el diseño de una almacén

Fases para el diseño de un almacén

  • Recopilación de datos base
  • Dimensionado
    • Mercancías movidas
    • Mercancías almacenadas
  • Localización
  • Diseño
    • Edificio
    • Planta
    • Instalaciones de almacenaje
    • Medios de manutención
    • Plantilla
    • Servicios Varios

Datos base


  • Gama de artículos 
    • Forma
    • Peso
    • Apilabilidad
    • Condiciones climáticas 
    • Longevidad. Requisitos de Entrada-Salida
    • Peligrosidad/Compatibilidad
    • Relación de Ud.Almacenaje/Ud.Preparación
    • ...
  • Flujos
    • Entrada
    • Salida
    • Cartera de proveedores y clientes
    • Estructura de pedidos a proveedores y de clientes
  • Existencias
    • Cantidades a tener en stock, por producto.
Sistema de posición fija: Stock de seguridad + Lote standard 

Sistema de posición libre: Stock de seguridad + 1/2 Lote standard

Dimensionado. Definición de la capacidad

Para almacenar los stocks necesarios (periodificados):

  • Histórico
  • Previsiones (Optimista-Pesimista)
Para otras zonas de trabajo. Calculadas con exactitud o en porcentaje sobre la capacidad de almacenamiento.

Decidir por las necesidades con mayor probabilidad. (Siempre existe la posibilidad de subcontratar los excesos)

Calcular las capacidades con un indice de saturación del 85% por regla general.

Localización

  • Ubicación geografica
    • Método del grafico de Webber: Método que calcula la ubicación de un almacén en una red de puntos, de forma que se minimice la suma de los costes de transporte.
    • Método del centro de gravedad: Método basado en la consideración de que la mejor situación de un almacén, es el centro de gravedad de la demanda por los costes de transporte.
    • Selección del punto concreto.

Características para el dimensionamiento

  • Terreno
    • Precio
    • Facilidad de acceso
    • Existencia de servicios
    • Posibilidad de expansión
  • Edificio
    • Planta Diáfana (capacidad, compartimentación...)
    • Seguridad
    • Número de plantas
    • Geometria de la superficie
    • Suelo resistente a cargas/roces
    • Aprovechamiento de columnas
    • Iluminación

Zonificación del almacén

  1. Muelles y zona de maniobra
  2. Zonas de recepción
  3. Zonas de stock
  4. Zonas de preparación
  5. Zonas de salida
  6. Otras zonas

Tipos de flujos de mercancías

  • En "I"
  • En "L"
  • En "U"

Detalle de las zonas que comprende un almacén

  • Aparcamiento de vehículos
  • Muelles y zonas de descarga
  • Recepción y control
  • Stock de reserva
  • Picking y preparación
  • Consolidación y verificación
  • Embalado y expedición
  • Muelles y zona de carga
  • Devoluciones
  • Cámaras (fuertes, frigorificas)
  • Oficinas
  • Vestuarios/Servicios
  • Palets vacíos
  • Envases vacíos
  • Embalajes
  • Cargas de baterias
  • Mantenimiento
  • Residuos

Zonificación de los productos


  • Criterios de distribución en el almacén
    • Compatibilidad
    • Complementariedad
    • Tamaño
    • De acuerdo con la carga de vehículos (plataformas)
    • Rotación (ABC de salidas)
  • Zonificación ABC
    • "A" 20 % artículos 80 % líneas de extracción
    • "B" 30 % artículos 15 % líneas de extracción
    • "C" 50 % artículos 5 % líneas de extracción

Ubicación de las mercancías

  • Sistemas de ubicación
    • Por estantería
    • Por pasillos
  • Sistemas de coordenadas:
La identificación de una ubicación se define por (Z), A, B, C , D, (E), donde:

(Z          Almacén)
A           Zona del almacén
B           Estantería o pasillo
C           Profundidad
D           Nivel
(E          División)

Gestión de ubicaciones

Los sistemas existentes se diferencian por la gestión de entradas, puesto que la gestión de salidas es similar.

  • "A PRIORI"
    • Consulta, al sistema de las ubicaciones vacías.
    • Asignación de ubicación más conveniente
    • Ubicación física del producto.
    • Confirmación, al sistema, de la ubicación
  • "A POSTERIORI"
    • Ubicación física del producto, en la posición más conveniente, de forma manual.
    • Información al sistema de la ubicación ocupada.

Cálculo de los recursos necesarios

Para poder determinar los medios humanos requeridos, para desarrollar las actividades de una almacén, se aconseja aplicar el principio de la división del trabajo, sin excluir la polivalencia.

  • Equipos de trabajo, Lista de actividades:
    • Recepción y descarga
    • Entrada y ubicación
    • Movimientos internos
    • Reposiciones
    • Preparación de pedidos
    • Expediciones
    • Administración
    • Tareas complementarias (Limpieza, Mantenimiento...)
    • ...
  • Definir una unidad de medida para cada actividad
  • Determinar tiempo promedio para cada unidad de actividad

miércoles, 14 de septiembre de 2011

Cuáles son los sistemas de almacenaje

Cuáles-son-los-sistemas-de-almacenaje,almacén,mercancias

Sistemas de almacenaje

  • Organización de la ubicación de los productos
  • Flujo de entrada/Salida
  • Optimización del espacio disponible

Según la organización del almacenaje

  • Almacenaje Ordenado
Asignación de un único lugar, fijo y predeterminado, para cada producto.

  • Almacén Caótico
"Hueco Libre", el almacenaje de las mercancías se realiza de manera que se asignan las ubicaciones a medida que se van recepcionando, siguiendo unos criterios básicos de zona, tamaño, condiciones, proximidad al picking...


Según el flujo de entrada/salida

  • FIFO- FEFO
FIRST IN- FIRST OUT, el artículo que entra primero es el que sale primero. Adecuado para productos para productos perecederos.

  • LIFO (INDIFERENTE)
LAST IN- FIRST OUT, el artículo que entra el último es el que sale primero. Obligado en el almacenaje en bloque y en estanterías compactas.

Según la optimización del espacio disponible

Almacenaje sin pasillos

  • A Granel 
  • Apilado en bloque
  • Rack (estructura desmontable facilmente)
  • Compacto sobre estanterías fijas
    • Estanterías Compactas (Drive-in, Drive through)
    • Estanterías Dinámicas 
  • Compacto mediante estanterías móviles (mínimo un pasillo)
Almacenaje con pasillos

  • Estanterías convencionales
  • Estanterías para cargas largas
  • Estanterías para carretes
  • Estanterías de profundidad (Doble o más)

martes, 13 de septiembre de 2011

Cuales son las actividades de valor añadido en el almacén y sus principios

actividades en el almace´n

Actividades de valor añadido en el almacén

  • Almacenamiento
  • Manipulación de mercancías
  • Consolidación y disgregación de cargas

Almacenamiento

  • Guardar y efectuar la manutención de las mercancías de forma ordenada, controlada y segura.
  • Mantener las mercancías en las condiciones necesarias de acuerdo con sus características.
Superficies dedicadas a almacenar, menores en plataformas de distribución y mayores en almacenes de depósito.


Manejo de mercancías

  • Manipulación: Operaciones efectuadas en los almacenes, destinadas a modificar la forma o la presentación de las mercancías.
  • Manutención: Operaciones que se realizan generalmente mediante medios mecánicos, para el cambio de ubicación en el almacén. Corresponde al transporte interno.

Consolidación y disgregación de cargas

  • Consolidación: Agrupación de las mercancías de distintos orígenes, para enviarlas a un destino común.
  • Disgregación: Separar las mercancías de una misma procedencia, para enviarlas a diversos destinos.

Principios de almacenaje

El almacén es un servicio
El almacén no es un ente aislado

PRINCIPALES

  • Aprovechamiento del espacio
  • Mínima manutención
SECUNDARIOS

  • Fácil acceso al stock
  • Flexibilidad en la ubicación
  • Adecuación a la rotación de stocks
  • Facilidad de control de stocks

lunes, 12 de septiembre de 2011

Definición, Función y clases de almacén

Estrategia de diseño de un almacén

Definición de almacén

Definiciones generalistas, que aparecen incompletas en cuando a conceptos logísticos.

  • Según el diccionario de la lengua:
Local donde se depositan mercancías para guardarlas o venderlas al por mayor.

  • Según un diccionario de la actual:
Local destinado a guardar materias primas, productos semielaborados o mercancías acabadas de una empresa industrial o las existencias de reserva de un establecimiento comercial.

Definiciones logísticas, que se acercan más a una definición completa.

  • Según el diccionario de la ELA (European Logistics Association):
Edificio especialmente proyectado para recibir, guardar, manipular, reacondicionar y expedir los productos que vendemos.

Funciones de los almacenes

Razón de ser de los almacenes:

  • Coordinación de los desequilibrios entre la oferta y la demanda.
  • Reducción de costes de compra y/o de transporte.
  • Complemento a proceso productivo

Clases de almacenes

Los almacenes se pueden clasificar por distintos conceptos, a continuación se relacionan los más significativos:

  • Según naturaleza de artículos almacenados
  • Según su función en la logística de distribución
  • Según su régimen jurídico
  • Según las técnicas de manipulación

viernes, 9 de septiembre de 2011

El contenedor, Tipos de contenedor

contenedores,transporte
El contenedor es el medio empleado en el transporte multimodal. Se trata de un recipiente metálico de carácter permanete donde se introducen las mercancías, formando una unidad de carga.


El contenedor se carga en las instalaciones del vendedor y se descarga en las del comprador, sin necesidad de ser abierto en el transcurso de su transporte.


Su utilización está muy extendida en el comercio internacional, sobre todo en el transporte marítimo. Los medios de transporte están adaptados a las medidas de los contenedores estándar, con lo cual se facilita mucho su traslado, carga y descarga.


Tipos de contenedores

Existen muchos tipos de contenedores, entre los que se encuentran:

Box: Contenedor de caja cerrada que se carga por la parte posterior (testero). Es el más empleado.

Open top: Cuando la mercancía es muy voluminosa para poderse introducir por el testero se emplean contenedores cuya apertura se realiza por la parte superior, de manera que pueda ser cargado mediante grúas.

Plataforma: Para mercancías que no pueden ser cargadas en alguno de los anteriores.

Cisterna: La cisterna está rodeada por una estructura metálica de las mismas dimensiones y con el mismo equipamiento para ser transportado que los contenedores cerrados.

Isotermo, frigorífico y calorífico: El grueso necesario en las paredes puede reducir la superficie de carga disponible.

Aéreos: Los contenedores aéreos se denominan Unit Load Devices (ULD)

jueves, 8 de septiembre de 2011

Gestión de la flota de vehículos

gestion de la flota de vehículos, camiones, trasnporte terrestre
Para que la gestión de la flota de vehículos sea gestionada eficientemente tenemos que tener en cuenta los siguientes puntos:


El tipo de vehículo para cada ruta debe ser el adecuado. Cuando se reparte la demanda entre los distintos vehículos de la empresa se debe tener en cuenta el peso y volumen que podemos transportar en cada tipo de vehículo, además de los problemas de acceso que se pueden plantear con los vehículos pesados.


El vehículo debe ser empleado la mayor parte del tiempo al nivel máximo de su carga. Los vehículos tienen una serie de costes fijos, que se producirán tanto si el vehículo se mueve como si no. Los costes variables tampoco aumentarán demasiado si el vehículo circula a plena carga. Se deberá cuidar en especial que los kilómetros "en vacío" sean los mínimos posibles.


La falta de ocupación de los vehículos puede ser debido a muchas circunstancias, tales como:



  • Demanda estacional: En este caso, la empresa debería plantearse la posibilidad de subcontratar todo o parte del transporte.
  • Mala planificación del transporte: Si el número de vehículos es insuficiente no se podrá hacer frente a la demanda. Si sucede lo contrario, los vehículos no se aprovecharán al máximo de su capacidad.
  • Averías y reparaciones: Las averías pueden ocasionar que el vehículo esté parado durante algunos períodos. El mantenimiento preventivo es vital para evitar estos contratiempos.

miércoles, 7 de septiembre de 2011

Formas de contratación del transporte por carretera

transporte terrestre, camiones, camiones scania
Para contratar los servicios de transporte por carretera se puede acudir a las empresas de transporte directamente, o a alguno de los operadores de transporte estudiados en el punto anterior. Existen varios tipos de servicios de transporte por carretera:



  • Carga completa: Es el servicio que las empresas de transporte ofrecen a grandes cargadores, que tienen envíos lo suficientemente grandes como para llenar el espacio de uno o varios vehículos. Es un servicio "puerta a puerta", desde las instalaciones del remitente hasta las del destinatario.
  • Carga fraccionada: Se emplea para envíos medios, cuando un cargador no tiene suficiente mercancía para que el transporte anterior le resulte económico. En este caso se realiza un grupaje, es decir, se junta la mercancía de varios remitentes para formar un envío de grandes dimensiones con la finalidad de ocupar más eficientemente el medio transporte.
El transporte de carga fraccionada se realiza entre terminales del transportista.

  • Servicios de paquetería: Para envíos pequeños. Se trata de un servicio de carga fraccionada, pero incluyendo el reparto "puerta a puerta", además de compromisos de entrega en un período determinado. En estos casos el transporte entre las terminales del transportista e realiza mediante vehículos pesados, y el reparto desde las terminales hasta el domicilio del destinatario mediante vehículos ligeros.

martes, 6 de septiembre de 2011

¿Por qué planificar?

por que planificar, planificacion
Por definición significa prepararse para el cambio. Para la mayoría de las empresas esto significa un cambio ingeniado, más o menos, cada doce meses. Este cambio coincide con la necesidad de planificar con antelación para el nuevo presupuesto anual. En este contexto, planificación significa:



  1. Evaluar el pasado y el presente para asegurar el mejor futuro posible.
  2. Determinar el curso de actuación más objetivo y prudente, dadas las circunstancias expresadas en el punto 1.
  3. LLevar a cabo la acción y vigilar los resultados.
Como consecuencia de lo anteriormente expuesto, la planificación debería concluir en una mejor actuación. Sus ventajas incluyen:

  1. Ayudar a la dirección a determinar sus estrategias para adaptarse y relacionarse con los entornos de cambio, tanto internos como externos.
  2. Desarrollar cursos de actuación que ofrezcan algún elemento de consistencia que sea apreciable para los directores, el personal y los clientes.
  3. Ofrecer la información necesaria para que se puedan tomar decisiones significativas.
  4. Ayudar a asegurar la coordinación entre los inter e intra (elementos de la organización)
Sus desventajas incluyen:

  1. Planificar por el sólo hecho de planificar, sin comprobación efectiva de los resultados.
  2. Los beneficios derivados de los resultados planificados pueden no superar el gasto del desarrollo del plan.
  3. La planificación crea demoras cuando se intenta poner en marcha la aplicación de proyectos.
  4. La planificación reduce la creatividad, la espontaneidad y la innovación.
La necesidad de una planificación eficaz debe estar en primera línea en la mente de cada directivo y es esencial asegurar que todo el personal comprende y puede aplicar los principios de la planificación.